Что нужно для ускорения цифровизации промышленности?

На промышленных предприятиях России постепенно проходит апробация технологий «умного» производства и фабрик, новые цифровые проекты запускают компании из сегментов авиа-, двигателе- и судостроения .

На сегодняшний момент на государственном уровне утверждены планы по строительству 40 «Фабрик будущего». Вложения в проекты на первом этапе составят 15,6 млрд рублей и обеспечат 1,5%-ную долю на мировом рынке «умных» фабрик.

Какие smart-производства появляются в России? Что нужно для ускорения цифровизации промышленности?

Цифровой ВВП

Постепенно российская промышленность внедряет на своих предприятиях элементы «умного» производства, на государственном уровне разворачиваются программы по созданию «умных» фабрик.

Чтобы ускорить этот процесс, в 2017 году президиум Совета при президенте России по модернизации экономики и инновационному развитию утвердил дорожную карту рабочей группы «Технет». Документ представляет собой план мероприятий программы «Национальная технологическая инициатива», включает в себя развитие цифрового проектирования и моделирования, робототехники, Big Data и прочих технологий для управления и автоматизации промышленности.

Ключевое значение в дорожной карте «Технет» отводится формированию так называемых «Фабрик будущего» - технологических платформ и решений, объединяющих элементы цифровых, «умных» и виртуальных фабрик. Речь идет о применении цифрового проектирования и производства, проведении виртуальных испытаний.

Авторы дорожной карты отмечают: «Цифровая фабрика ориентирована на проектирование и производство продукции нового поколения, как правило, от стадии исследования и планирования, когда закладываются базовые принципы изделия, до стадии создания цифрового макета продукта, «цифрового двойника» и опытного образца или мелкой серии.

«Умная» фабрика рассчитана на производство продукции нового поколения от заготовки до готового изделия по цене серийного производства текущего индустриального уклада.

Виртуальная фабрика - это объединение цифровых и (или) «умных» фабрик в единую сеть либо как части глобальных цепочек поставок, либо как распределенных производственных активов ».

В 2015 году объем мирового рынка услуг «Фабрик будущего» составил 773 млрд долларов США, а доля России в нем - 0,28%. В 2035 году объем мирового рынка составит 1,4 млрд долларов США, а доля РФ в ней может составить 1,5%. По планам Минпромторга РФ, это произойдет за счет создания к 2035 году 40 «Фабрик будущего». Объем финансирования первого этапа программы до 2019 года - 15,6 млрд рублей, в том числе 8,5 млрд рублей из федерального бюджета.

Аналитики McKinsey Global Institute отмечают, что цифровизация российского производства к 2025 году ежегодно способна увеличивать объем ВВП страны на сумму от 1,3 до 4,1 трлн рублей. Применение цифровых технологий сократит сроки выхода продукта на рынок на 20-50% и повысит производительность за счет автоматизации на 45-55%.

Инвестиции в испытания

«Умные» системы появляются в авиастроении и вертолетостроении: в Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК) используется концепция виртуального конструкторского бюро, когда инженеры из нескольких конструкторских бюро и производственных площадок работают над проектированием модели самолета в единой цифровой среде. Технология применяется на «Гражданских самолетах Сухого», в « », « » и холдинге «Вертолеты России».

Авторы дорожной карты «Технет» прогнозируют, что лидером по реализации проектов «умных» фабрик в России станет « » (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию, Ярославская область), предприятие специализируется на разработке и производстве газотурбинных двигателей для авиации, энергетики и т. д.

Госкорпорация «Ростех» заявила о планах запустить испытательный полигон на ярославском предприятии, инвестиции оцениваются в сумму около 7 млрд рублей. В рамках проекта «Умная фабрика» появится система управления жизненным циклом изделия (PLM-управление), это позволит также организовать обмен информации с сервисными центрами.

«Итогом реализации проекта станет организация «умного» производства, формирование компетенций и технологических решений для тиражирования «Умных заводов», способных достойно конкурировать на мировом рынке », - заявил губернатор Ярославской области Дмитрий Миронов.

Ожидается, что за первые три года на «Умной фабрике», созданной в «ОДК-Сатурне», будут доведены до промышленного использования 20 технологий.

В ОДК добавили, что в 2017 году был запущен первый этап проекта на базе «ОДК-Сатурн» - акселератор технологических проектов в области передовых производственных технологий. Был отобран ряд проектов, обладающих высоким потенциалом внедрения в производство. Также разработаны образовательные программы для дальнейшей работы и привлечены первые инвесторы. В целом наиболее востребованы для реализации на полигоне технологические решения, касающиеся ряда сегментов. Речь идет об идеях в области математического моделирования, компьютерного и суперкомпьютерного инжиниринга, IoT и .

Тираж для верфи

При поддержке Национальной технологической инициативы объявлен проект на предприятии Объединенной судостроительной корпорации. На Средне-Невском судостроительном заводе (СНСЗ, расположен в Санкт-Петербурге) в ближайшие годы планируется запуск цифровой верфи. Будет создана база данных по всем компонентам, применяемым в судостроении, вместо натурных испытаний изделий начнут применять компьютерную «проверку» продукции.

Цифровизация позволит увеличить производственные мощности предприятия в два раза и повысить объемы экспорта. Стоимость проекта составит 350 млн рублей.

«Большую часть средств (245 млн рублей) предполагается получить из федерального фонда Национальной технологической инициативы, еще 105 млн рублей - собственные средства завода. Мы приступим к созданию цифровой верфи независимо от получения субсидии. Субсидия позволит ускорить процесс, но мы в любом случае будем работать над проектом », - заявил генеральный директор СНСЗ Владимир Середохо.

При успешной реализации проекта на СНСЗ модель планируется тиражировать на других российских верфях.

Госзаказ для smart-проектов

В корпорации «Пумори» (профиль компании - технологический инжиниринг) отмечают, что среди российских компаний интерес к «умному» производству увеличился. За последние три года спрос на smart-технологии вырос в 3-3,5 раза. Компания провела работу по внедрению систем автоматизации на более чем 100 предприятиях в российских регионах.

Также корпорация вывела на рынок комплексный продукт Smart Factory от японской станкостроительной компании OKUMA и собственную разработку систему инструментообеспечения TOOL-MANAGEMENT.

МОСКВА, 16 июн - РИА Новости, Анна Урманцева . В 1995-ом году американский информатик Николас Негропонте (Массачусетский университет) ввел в употребление термин "цифровая экономика". Сейчас этим термином пользуются во всем мире, он вошел в обиход политиков, предпринимателей, журналистов. В прошлом году один из главных докладов Всемирного банка содержал отчет о состоянии цифровой экономики в мире (доклад вышел под названием "Цифровые дивиденды").

Однако до сих пор содержание этого понятия остается размытым, четкого определения нет и в докладе ВБ. В этом материале РИА "Наука" собраны наиболее общие представления о том, что представляет собой цифровая экономика.
Для начала, стоит вспомнить определение обычной "аналоговой" экономики - это хозяйственная деятельность общества, а также совокупность отношений, складывающихся в системе производства, распределения, обмена и потребления. Использование компьютера, интернета, мобильных телефонов уже можно считать "потреблением", в этом случае цифровую экономику можно представить как ту часть экономических отношений, которая опосредуется Интернетом, сотовой связью, ИКТ.

Доктор экономических наук, член-корреспондент РАН — Владимир Иванов дает наиболее широкое определение: "Цифровая экономика - это виртуальная среда, дополняющая нашу реальность".

Действительно, наверное, все наши действия в компьютерной виртуальной реальности можно отнести к системе производства, распределения, обмена или потребления. Но, конечно, виртуальная реальность, как таковая, появилась отнюдь не с созданием компьютера. Вся мыслительная деятельность человека может быть отнесена к ней. Кроме того, деньги - главный инструмент экономики, — также порождение виртуальности, так как являются придуманным "мерилом" стоимости товаров и услуг. А вот с изобретением компьютера удалось "оцифровать" деньги, что, несомненно, упростило товарно-денежные отношения, привело к огромной экономии времени и повышению безопасности операций.

Мещеряков Роман — профессор РАН, доктор технических наук, проректор по научной работе и инновациям Томского государственного
университета систем управления и радиоэлектроники считает, что к термину "цифровая экономика" существует два подхода. Первый подход "классический": цифровая экономика — это экономика, основанная на цифровых технологиях и при этом правильнее характеризовать исключительно область электронных товаров и услуг. Классические примеры - телемедицина, дистанционное обучение, продажа медиконтента (кино, ТВ, книги и пр.). Второй подход — расширенный: "цифровая экономика" — это экономическое производство с использованием цифровых технологий.

"В настоящее время, — поясняет Роман Мещеряков, — некоторые эксперты считают, что надо расширять это понимание и включать в него цепочку товаров и услуг, которые оказываются с использованием цифровых технологий, в том числе такие понятия как: интернет вещей, Индустрия 4.0, умная фабрика, сети связи пятого поколения, инжиниринговые услуги проторипирования и прочее".

Действительно, раньше виртуальная часть мира, которая располагалась в мыслительной реальности человека, не была производительной силой, не была той средой, где создаются новые идеи и продукты.

Теперь виртуальная часть совмещена с реальной: можно создать "основанный на реальных событиях" мир, который сам же будет "экономикой в экономике".
Достоинство этого мира в том, что там можно делать что угодно. Это важно не только в том случае, когда появляется возможность создания онлайн-игры, где можно прыгать вверх на высоту многоэтажного дома, путешествовать по космосу без скафандра и многократно умирать, — это важно для испытания, совершенствования, апробирования новых продуктов. Таким образом, цифровая экономика получила шикарный шанс обогнать "аналоговую", которая обязана каждый раз проводить краш-тест, ломая машины в реальности, а не в виртуальной среде.

Александра Энговатова — кандидат экономических наук, доцент кафедры экономики инноваций экономического факультета МГУ имени М.В. Ломоносова, — дает такое определение: "Цифровая экономика — это экономика, основанная на новых методах генерирования, обработки, хранения, передачи данных, а также цифровых компьютерных технологиях".

"В рамках данной экономической модели, — подчеркивает Александра Энговатова, — кардинальную трансформацию претерпевают существующие рыночные бизнес-модели, модель формирования добавочной стоимости существенно меняется, значение посредников всех уровней в экономике резко сокращается. Кроме того, увеличивается значение индивидуального подхода к формированию продукта, — ведь теперь мы можем смоделировать все, что угодно."

Обобщая, можно сказать, что цифровой экономикой можно охватить все то, что поддается формализации, то есть, превращению в логические схемы. А жизнь сама найдет возможность вписать это "нечто" в систему производства, распределения, обмена и потребления.

Благодарим редакцию журнала «Трамплин к успеху» НПО «Сатурн» за предоставление данного материала.

Таким образом, первым шагом к цифровому предприятию была разработка в цифровом виде продукта производства. И достаточно быстро появился и был удовлетворен запрос инженеров, последовавший за персональными системами автоматизированного проектирования, на средства поддержки коллективной разработки, разработку систем инженерного анализа, создание системы компьютеризированной технологической подготовки.

Появились новые попытки осмыслить возможности компьютеров (рост мощности которых уверенно следовал закону Мура) через новые методы прикладных систем - появилась концепция PLM (Product Lifecycle Management - управление жизненным циклом продукта), которая была призвана перевести в цифровой вид всю «жизнь» продукта от разработки до утилизации. Естественно, что при этом в качестве продукта обсуждаются сложные дорогостоящие изделия с длительным сроком эксплуатации. Здесь важно отметить, что достижение реального полного внедрения PLM-системы в тот момент близко к невозможности, учитывая сложности в поддержании цепочки поставок, где за каждым звеном возникновения информации скрывается самая сложная из природных систем - человек, со своими, присущими исключительно ему, навыками, устремлениями, опытом, проблемами…

Тем не менее, цифровое проектирование вместе с компьютерным расчетным моделированием сложных процессов (газодинамика, термодинамика и др.) позволило значительно сократить время вывода на рынок новых продуктов - таким примером стал газотурбинный двигатель SaM146.

Сейчас на предприятии мы имеем хорошую цифровую базу по продукту - от конструкции до техпроцессов с программами ЧПУ, но что это изменило в производстве? Улучшено взаимодействие между конструктором и технологом, между ними передаются цифровые модели ДСЕ, что практически исключает изготовление «устаревших» (без учета изменений) деталей, обеспечивает актуальность и соответствие конструкции и физического облика детали, но как это может повысить эффективность именно производственных процессов?

Еще одним фактором, влияющим именно на производственные процессы, стало появление методологий MRP, MRP-II, ERP и поддерживающих их разнообразных систем. Они позволяют, используя нормативные данные о составах изделий, маршрутах, нормах материалов и времени обработки, рассчитывать планы-графики изготовления, определять, когда и что необходимо для выполнения конкретных операций, выявлять ограничения - «узкие места», координировать деятельность производственных подразделений между собой. Но, однако, ожидания оправдались далеко не полностью. За конкретными действиями, событиями и решениями стоит человек, способный на ошибки. В постановку задач так же человек закладывает логику работы системы, зачастую выдавая желаемое за действительное. В результате - ошибки, недоверие к системам, «ручное» управление.

Возможной панацеей может стать концепция цифрового предприятия. Какие новые технологии смогут помочь в разрушении барьеров доверия производственников к результатам работы информационных систем?

Во-первых, в производственной системе может быть минимизирован человеческий фактор через внедрение неких сенсоров, которые позволят решить проблему с однозначностью информации о том, где находится деталь, в каком количестве она прошла через необходимые операции, выполнены ли они все, где задержалась и по каким причинам.

При этом возникает новый слой информации - реальная детальная информация о состоянии незавершенного производства в цехах. На этом может быть построена вторая технология цифровой фабрики - аналитика больших данных с элементами машинного обучения и искусственного интеллекта.

Третья идея - плотная информационная связка с оборудованием. Уже сейчас большое количество станков оснащено числовым программным управлением. В бортовых компьютерах этих станков содержится информация по выполненным программам, отработанному ресурсу и многому другому. Следовательно, в цифровой фабрике для оборудования могут быть реализованы два мощных результата:

• интеграция информации о детали и режиме выполнения операции над ней, что позволит «размотать» возможный источник несоответствия при обнаружении такового (опять же аналитика больших данных);
• переход от обслуживания станков «по ресурсу» на обслуживание «по состоянию» (используя большие данные и разработанные прогностические модели).

Мощным эффектом от технологий цифровой фабрики может стать новое качество ERP-систем, которые должны стать не только инструментами планирования и мониторинга, но и механизмом предсказания состояния производственной системы - «предиктивного менеджмента» - перехода от интуитивного принятия решения производственными менеджерами к решениям, поддержанным ИТ-системой на основе многофакторного анализа и прогноза развития ситуации.

Дальнейший переход к виртуальной фабрике должен быть сопряжен с созданием цифрового двойника производства в виртуальной среде. По аналогии с инженерными суперкомпьютерными расчетами, позволяющими смоделировать поведение физических объектов, возможно создание имитационной модели производственного предприятия для обеспечения «бесплатной» (с точки зрения инвестиций) отработки новых методов изготовления, оптимизации расположения станков, корпусов для улучшения логистики, анализа сценариев «что-если» по повышению пропускной способности.

Важным результатом реализации виртуальной фабрики становится проектирование изделий на заданную себестоимость, когда появляется возможность наложить конструктивный облик детали на реальные условия производства.

Ключевыми технологиями виртуальной фабрики станут технологии индустриального Интернета, позволяющие получать полную обратную связь от всех компонентов производственной цепочки. Возникнут новые требования к пакетам инженерных расчетов, в параметры оптимизации которых будут включены факторы технологичности изготовления, а это вызовет новый виток повышения требований к используемым суперкомпьютерным мощностям. Таким образом, виртуальная фабрика станет мощным драйвером развития нового программного обеспечения, обрабатывающего реально огромные массивы данных, возможно слабо структурированных, о реальной жизни предприятии. Эффективность использования этих новых инструментов даст возможность реально снизить эффект масштаба (точнее, перевести этот масштаб в термины массового производства индивидуализированных продуктов вместо большого тиража одинаковых). Безусловно, новые методы роботизированного производства, аддитивных технологий дадут эффект на конкретных рабочих местах либо технологических линиях, но кумулятивный, синергетический эффект от этих производственных технологий может быть достигнут только совместно с внедрением технологий виртуализации управления такими сложными передовыми производственными технологиями совместно с использованием уже существующих методов и оборудования.

Новые вызовы, поставленные четвертой промышленной революцией, подлежат решению в рамках проекта «Фабрика Будущего», определенного в дорожной карте «Технет» для реализации лидерских позиций нашей страны на рынке мирового высокотехнологичного производства. Описанные выше цифровые подходы организации производства предполагаются к разработке и апробации на Испытательном полигоне «Фабрики Будущего» для определения возможности и методов их дальнейшего внедрения и использования в НПО «Сатурн» и других предприятиях АО «ОДК» и ГК «Ростех».

Армин Грюнвальд (Armin Gruenewald)

Любая отрасль - от автомобилестроения и авиационно­космической промышленности до станкостроения и энергетики - зависит от качества конструкторско­технологической подготовки производства и механообработки в цехах. Нередко детали и сборочные единицы изготавливаются небольшими подразделениями или независимыми компаниями, которые сталкиваются с ростом конкуренции и необходимостью применять новые материалы и технологии. На сложные цепочки поставок распространяются все более ужесточающиеся нормативные требования, а сроки разработки требуется постоянно сокращать.

Европейский изготовитель пресс­форм конкурирует с производителями, работающими на рынках с менее жесткими нормативными требованиями, а также с региональными компаниями. При этом оснастку приходится разрабатывать как можно быстрее, чтобы не отставать от сроков разработки изделий, - ведь длительность процессов сократилась наполовину. Например, раньше на создание новой модели автомобиля уходило девять­десять лет, а теперь этот срок уменьшился до четырех. Соответственно сократились и сроки разработки деталей.

Для повышения эффективности производства нередко пытаются автоматизировать отдельные этапы при помощи различных систем, электронных таблиц и бумажных документов. Если автоматизация выполняется неверно, то в результате получаются разрозненные процессы, а бесценная информация и важнейшие производственные ноу­хау не используются должным образом. Подобный подход не повышает ни эффективности, ни конкурентоспособности предприятия.

Для выхода на новый уровень эффективности и победы в конкурентной борьбе машиностроительным предприятиям требуется новая концепция ведения бизнеса, в полной мере реализующая возможности, предоставляемые самыми современными технологиями. Единая интегрированная система создает интеллектуальные модели и процессы, объединяя этапы технологического проектирования и производства в рамках «цифровой цепочки», проходящей через все предприятие. Такой подход оптимизирует производственные процессы, снижает себестоимость и сокращает сроки выполнения заказов.

Вместо того чтобы сначала создать 3D­модель в системе автоматизированного проектирования (CAD­системе), а затем осуществить импорт и экспорт в разные системы, следует создать цифровой двойник - точную виртуальную копию реального изделия. Этот двойник передается между службами предприятия без потери данных, помогая выпускать продукцию, полностью соответствующую требованиям заказчика.

Внедрение цифрового производственного процесса сразу же повышает производительность и эффективность работы даже небольших предприятий, а также способствует дальнейшему росту бизнеса. Дигитализация - это не только устранение ручного ввода данных и изменений модели на каждом этапе разработки. Применение единой системы и интеллектуальной модели обеспечивает поддержку параллельной работы специалистов. Например, подготовка контроля качества изготовления детали выполняется одновременно с разработкой управляющих программ в CAM­системе. В результате происходит автоматизация всего процесса в целом при сохранении его гибкости.

Когда в конструкцию вносятся изменения, они автоматически передаются на все этапы процесса без ручного ввода данных. Предусмотрено сравнение геометрии 3D­модели и готовой детали, измеряемой на координатно­измерительной машине (КИМ). При этом полученная информация отправляется обратно в CAM­систему. Это значительно упрощает поиск и устранение несоответствий. Создается замкнутый контур совершенствования конструкторско­технологических проектных решений. Он повышает качество и производительность, а также сокращает сроки наладки оборудования. Качественные детали изготавливаются быстрее, что увеличивает число выполняемых заказов. Более того, при выполнении следующего заказа можно применить уже имеющиеся модели, доработав их под новые требования, что позволяет не начинать каждый раз проектирование с нуля. Повторное использование имеющихся на предприятии оптимальных рабочих процессов и ноу­хау - самый эффективный способ повышения производительности и качества.

Дигитализация не только автоматизирует выпуск деталей, точно соответствующих требованиям, но и упрощает внедрение новых цифровых технологий (промышленные роботы, аддитивное производство) даже на небольших предприятиях.

Раньше роботы в основном применялись для позиционирования и транспортировки заготовок, включая загрузку и выгрузку деталей на станках. Сегодня же они чаще используются и для выполнения механической обработки. Например, управляемый на основе цифровой модели робот способен точно просверлить сотни тысяч отверстий в крыле самолета. Но для этого необходима интеграция конструкторской модели с системами программирования роботов и станков ЧПУ и с технологическим оборудованием.

3D­печать и другие виды аддитивного производства позволяют изготавливать детали, которые в прошлом было просто невозможно сделать, а также использовать новые материалы и конструкторские решения, улучшающие технические характеристики изделия, снижающие массу и упрощающие сборку. Однако внедрение подобных процессов требует перехода на совершенно другие методики проектирования, значительно отличающиеся от разработки деталей, изготавливаемых механообработкой. В частности, создаваемые для 3D­печати детали отличаются минимальной материалоемкостью и при этом совершенно не похожи на привычные. При помощи методики генеративного моделирования инженеры создают сверхлегкие конструкции, не уступающие по своим характеристикам традиционным. Такие детали могут быть пустотелыми и иметь сложные «органические» формы. При этом необходимо избегать создания излишних поддерживающих элементов - их потребуется удалять, что может замедлить производство. Важнейшим аспектом становится наличие системы автоматизированного проектирования, способной выполнять топологическую оптимизацию традиционных конструкций. Методы аддитивного производства позволяют изготавливать такие изделия нового поколения с минимальными затратами на наладку и оснастку.

Цифровой завод - это бесшовное объединение важнейших этапов проектирования и изготовления деталей. Процесс­ориентированный подход объединяет сотрудников, данные и производственные ресурсы. Он гарантирует изготовление изделий, отвечающих всем требованиям заказчика, а также увеличение прибыльности и эффективности.

Цифровой завод в действии

Чтобы воспользоваться всеми преимуществами цифрового производства, не обязательно быть промышленным гигантом. Австрийский изготовитель пресс­форм HAIDLMAIR начинал как небольшая кузнечная мастерская, но при этом компания постоянно внедряла новейшие технологии. Когда нынешний генеральный директор компании Марио Хейдлмар (Mario Haidlmair) унаследовал эту должность у своего отца, он выяснил, насколько неэффективным было использование разрозненных и нередко несовместимых систем для проектирования деталей и разработки управляющих программ. Внедрив решения от Siemens, компании удалось построить оптимизированный сквозной процесс, в рамках которого создается цифровой двойник каждой детали. «В отделе программирования станков с ЧПУ мы точно воссоздаем ситуацию, возникающую на конкретном станке», - поясняет г­н Хейдлмар.

Над изготовлением пресс­форм работает множество различных отделов компании, и все они используют интеллектуальную 3D­модель. Это позволяет проверить характеристики еще не изготовленной детали, разработать управляющие программы для токарных, трех­ и пятикоординатных станков с ЧПУ в системе NX CAM от Siemens, а также проконтролировать технологический процесс сборки. Модели, данные по режущему инструменту, технологические операции и управляющие программы для ЧПУ хранятся в системе Teamcenter, поэтому все отделы получают доступ к единому источнику актуальной информации. Подобная цифровая цепочка обеспечивает эффективное взаимодействие сотрудников. Оператор станка, имея CAD­модель детали и взаимодействуя с конструктором и программистом станков с ЧПУ, быстро устраняет все возникающие проблемы еще до начала обработки.

Интегрированная система проектирования деталей, управления технологическими процессами и оборудованием снижает себестоимость (по оценке Хейдлмара - на 15­20%), а это «сотни тысяч евро в год». Еще одно преимущество, особенно при работе на высококонкурентном рынке - «сокращение сроков выполнения заказов».

С целью дальнейшей автоматизации процессов и повышения производительности компания Haidlmair внедряет стратегию механической обработки на основе элементов, поддерживаемую системой NX CAM. «Мы хотим добиться того, чтобы порядка 80% операций электроэрозионной обработки выполнялось полностью автоматически, без вмешательства оператора», - отмечает системный администратор CAM­решений Стефан Пендль (Stefan Pendl). И речь идет не только о сокращении затрат. Цель Хейдлмара - превратить небольшое производство в «лучшего в мире производителя пресс­форм». Он пытается достичь оптимального качества продукции: «Я с оптимизмом смотрю в будущее и уверен, что мы сможем добиться снижения себестоимости при одновременном росте качества. А именно этого ожидают все наши заказчики».