Temperatura de soldadura – punto importante en el trabajo de la soldadura, de quien depende la calidad de la conexión metálica. Este indicador debe ser más alto que el indicador similar de fusión completa del tinol. En algunos casos, el indicador puede estar entre la línea de liquidus y la línea de solidus.

Según la teoría, la soldadura debe estar completamente fundida antes de llenar el hueco y distribuirse en la unión bajo la influencia de fuerzas capilares. En este sentido, la temperatura del tinol liquidus puede ser la más baja utilizada para un procedimiento como la soldadura a alta temperatura. A su vez, todas las piezas deben calentarse a esta temperatura o más.

No puede estar seguro de que todas las partes internas y externas de las piezas se calienten solo a una temperatura determinada. La velocidad de calentamiento, la ubicación, la masa de las piezas metálicas, así como el coeficiente de expansión térmica del metal que se está soldando, son factores que determinan la distribución del calor en la pieza.

En condiciones de rápido calentamiento local de las piezas, la distribución de la temperatura es desigual, la temperatura de las superficies exteriores es significativamente mayor que la de las interiores. Durante el calentamiento lento y la distribución uniforme del calor, la distribución de la energía térmica en la unión soldada se produce de manera más uniforme.

Difusión y disolución de tinol durante la soldadura.

Durante la humectación del metal que se une con soldadura fundida, puede ocurrir la disolución del metal base por el tinol o la difusión de los componentes de tinol en el metal base. Además de esto, es más probable que se forme difusión si el tinol y el metal base son similares en composición química.

Los siguientes factores pueden influir en la disolución y difusión:

Temperatura de unión del material;
Duración de la soldadura;
La geometría del metal que se une, ya que determina el área del material base expuesta al tinol;
Composición química.

En casos raros, durante la soldadura, debido a la difusión local de tinol entre los granos del material base, se produce una dispersión del material, dependiendo de las tensiones internas. Es probable que una difusión excesiva de tinol en el metal base afecte las propiedades mecánicas y físicas del metal.

Por lo tanto, las partes delgadas del material base son el área más vulnerable de la unión soldada. En este lugar, debido a la erosión, se pueden formar sumideros pasantes. Vale la pena señalar que la disolución del metal base con tinol cambia su temperatura líquida, lo que conduce a un llenado insuficiente del espacio entre las piezas.

Para reducir la difusión o disolución, existen varias aleaciones que se utilizan como tinoles. Las soldaduras adquieren una consistencia líquida cuando la temperatura desciende por debajo de la temperatura líquida efectiva. Gracias a la soldadura de esta composición, la soldadura a alta temperatura también se realiza con éxito en aquellas circunstancias en las que la temperatura de la conexión metálica no ha alcanzado la línea de líquido.

Temperatura de conexión de componentes SMD

El calentamiento inferior permite reducir la transferencia de calor del componente a la placa SMD, reduciendo así la temperatura requerida de la herramienta de soldadura. Cuando se utilizan métodos de aire para reemplazar componentes, el calentamiento inferior puede reducir o eliminar por completo la deformación de la placa SMD, que bien puede ocurrir debido al calentamiento unilateral por aire caliente.

Además, las placas de circuito impreso fabricadas en cerámica requieren un precalentamiento suave antes del procedimiento de soldadura debido a la sensibilidad de estos materiales a los cambios de temperatura.

Según el método de suministro de energía térmica, podemos distinguir entre calentadores de fondo por infrarrojos y por convección. Los primeros dispositivos suelen constar de varios lámparas de cuarzo, que tienen un brillo rojo pronunciado. En cuanto a los dispositivos de convección, pueden funcionar mediante convección forzada.

Los componentes SMD considerados son bastante frágiles y, en condiciones de inestabilidad de vibración (golpes mecánicos), pueden agrietarse. Otra desventaja de los componentes SMD es su intolerancia al sobrecalentamiento durante la soldadura, lo que a menudo provoca microfisuras casi imposibles de notar. Quizás lo más desagradable en este asunto es que se descubren grietas en los componentes SMD durante el funcionamiento. Puede comprobar si hay grietas en las piezas SMD con un multímetro normal.

Por lo tanto, puede conectar piezas SMD utilizando una estación de soldadura, así como un soldador. Algunos soldadores afirman que es más fácil soldar componentes utilizando una estación de soldadura con temperatura estabilizada. Sin embargo, si no hay una estación de soldadura, puedes resolver el problema usando un soldador encendiéndolo usando el regulador. Vale la pena señalar que sin un regulador en un soldador convencional, la temperatura de su punta (punta) alcanza los 400 grados. El indicador C. cuando se trabaja con componentes SMD debe ser de 260-270 g. CON.

La temperatura óptima de calentamiento de la punta del soldador, así como la potencia requerida durante la soldadura manual, son indicadores que dependen de las características de diseño del soldador y de la tarea que realiza. Cuando se trabaja con soldaduras tubulares sin plomo, que tienen un punto de fusión de aproximadamente 217-227 grados. C, el poder calorífico mínimo de la punta del soldador es de 300 g. CON.

Durante la soldadura, es necesario evitar de todas las formas posibles el sobrecalentamiento excesivo de la punta del soldador, así como la exposición prolongada de la punta al metal. En la mayoría de los casos, cuando se trabaja con soldaduras sin plomo y tinoles tradicionales, lo más adecuado es calentar la punta del soldador a una temperatura de 315 a 370 grados. CON.

En determinadas situaciones, se pueden obtener excelentes resultados al soldar componentes SMD durante un calentamiento a corto plazo (la duración de la exposición de la punta del soldador es de hasta 0,5 segundos), así como al calentar la punta del soldador a un valor de 340 a 420 grados. CON.

El procedimiento para soldar componentes SMD.

El procedimiento para soldar componentes SMD.:

Primero, retire una de las almohadillas de contacto. Para ello, aplique una cantidad suficiente de tinol para formar aún más el filete.
Luego viene la instalación del componente SMD en la caja de cambios.
El siguiente paso es sujetar el componente SMD con unas pinzas y al mismo tiempo acercar la punta del soldador, asegurando así el contacto simultáneo de la punta del soldador con la salida del componente SMD, así como con el CP estañado.
Realice soldaduras de corta duración durante 0,5-1,5 segundos. Respecto a la punta del dispositivo, ésta debe estar retraída.
A continuación, se realiza la soldadura a alta temperatura del segundo terminal: al acercar la punta del dispositivo, se asegura el contacto simultáneo de la punta con el terminal y la caja de cambios.
A continuación, desde el lado opuesto a la punta del soldador, se debe aplicar tinol en un ángulo de 45° a la caja de cambios, así como al terminal del componente.

Cuatro secretos: la clave para una soldadura exitosa

Hay cuatro secretos para una soldadura de alta calidad y el posterior funcionamiento a largo plazo de la pieza. Echemos un vistazo más de cerca.

Fundamentos de una conexión de calidad:

Uso correcto de soldadura y fundente en soldadura;
La limpieza de la punta del soldador, así como el grado de calentamiento;
Limpie las superficies metálicas soldadas durante el procedimiento;
Conexión correcta, calefacción suficiente. área de trabajo detalles.

Como queda claro, mucho depende de la temperatura de calentamiento de las piezas, así como del grado de calentamiento del soldador. También debes conocer el punto de fusión de algunas soldaduras de estaño y plomo.

Temperatura de fusión de soldaduras.

Calificación soldar	Temperatura fusión(ºC)
POS-90	222
POS-60	190
POS-50	222
POS-40	235
POS-30	256
POS-18	277
POS-4-6	265

El conocimiento del componente tecnológico de la soldadura permite al soldador conectar piezas en por mucho tiempo, lo cual es una excelente cualidad para un verdadero profesional. Por tanto, la soldadura a alta temperatura mostrará un rendimiento excelente.

Dado que el proceso de soldadura implica fundir la soldadura, es necesario mantener siempre la temperatura de calentamiento óptima. Se tienen en cuenta los siguientes factores:

Temperatura de fusión de la soldadura (de 150 a 320 grados);
Resistencia al calor de los elementos sobre los que se realiza la soldadura. Muchos componentes de radio simplemente fallan cuando se calientan durante mucho tiempo y el aislamiento del cable pierde sus propiedades;
Área de dispersión de contacto. Al conectar elementos masivos, es necesario tener un margen de temperatura y potencia.

Si solo está soldando cables, basta con conocer la potencia del soldador y la temperatura de fusión aproximada de la soldadura. El criterio es simple: calentamiento rápido o lento.

Pero al instalar placas de circuito impreso o reparar aparatos eléctricos, una temperatura del soldador seleccionada incorrectamente puede provocar la compra de costosos componentes de radio que se dañarán con las altas temperaturas.

Temperatura del soldador para soldar: cómo elegir

Si la instalación no está asociada con componentes de radio específicos que sean sensibles al sobrecalentamiento, el grado de calentamiento de la punta debe ser 10 grados mayor que el punto de fusión de la soldadura. Y no el punto en el que comienza la fusión, es decir, la temperatura a la que es estable en estado líquido;
Si planea conectar contactos con un área y masa grandes, lo que aumenta no es el poder calorífico, sino la potencia del soldador. Un dispositivo de baja potencia con una temperatura alta aún no podrá soportar la disipación. Compense la masa de la pieza con el tamaño adecuado de la punta de trabajo. Y calentarlo requiere potencia, no grados;
El pasaporte de los componentes de radio suele indicar el poder calorífico máximo permitido de la vivienda. Esto también se aplica a la temperatura de soldadura. Una vez más, opte por el poder en lugar de la escalada. Debemos intentar mantener al mínimo el tiempo de contacto entre la punta y la pieza. La soldadura debe derretirse, pero el cuerpo no debe sobrecalentarse.

Hay soldadores eléctricos con control de temperatura disponibles para diversas condiciones de funcionamiento.

No importa diseño, el regulador puede integrarse en la carcasa o fabricarse como una unidad separada. Lo principal es que sepas qué tan caliente está la punta de la herramienta.

Beneficios de ajustar la temperatura del soldador

Ahorro de energía;
Ampliar la vida útil de un aparato eléctrico;
En temperatura elevada la punta se cubre de sarro y estás constantemente distraído limpiándola. Al mismo tiempo, el grosor del metal disminuye y, en consecuencia, el desgaste se produce más rápido;
No dañará los componentes de la radio que sean sensibles al sobrecalentamiento;
No habrá delaminación de las pistas portadoras de corriente en la placa de circuito debido al sobrecalentamiento;
Al cambiar la soldadura, la calidad de la soldadura se mantendrá en el mismo nivel;
Menos humo debido al flujo sobrecalentado;
No es necesario cambiar el soldador al hacer diferentes tipos trabajo - simplemente cambie la temperatura;

¿Qué tipo de soldador se necesita para soldar microcircuitos? Temperatura del soldador para soldar microcircuitos.

Temperatura de funcionamiento de la punta del soldador en relación con el metal y la soldadura.

La tarea principal del soldador al soldar varios contactos es derretir la soldadura y aplicarla en el lugar deseado. Naturalmente, esto requiere una temperatura del soldador que sea superior al punto de fusión de los consumibles. Teniendo en cuenta que puede variar mucho para diferentes metales y sus aleaciones, se producen herramientas con diferentes potencias que son capaces de trabajar en diferentes parámetros. Al fin y al cabo, unas tarifas demasiado altas resultan tan perjudiciales para una conexión de calidad como unas bajas. Solo en el primer caso todo conducirá a que la soldadura se derrita a un estado tal que ya no pueda funcionar, y en el segundo, no podrá derretirse normalmente para la conexión.

Todas estas razones llevan al hecho de que la temperatura de la punta del soldador debe ser óptima. Para cada caso se seleccionan diferentes opciones que deberían ayudar a conseguir mejores resultados. Para determinar qué temperatura debe tener la punta del soldador al soldar, se tienen en cuenta los consumibles, el grosor del cable, el material de contacto y otros parámetros.

Temperatura de la punta en relación con la soldadura utilizada.

La temperatura de funcionamiento del soldador se selecciona por separado para cada proceso. Al soldar contactos del mismo tipo con la misma soldadura, se permite utilizar los mismos parámetros de herramienta. En otros casos, incluso hay que cambiar el soldador para adaptarse a características requeridas. Para trabajar con determinadas soldaduras, la temperatura del soldador siempre debe ser ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura. La diferencia debe ser pequeña, sólo de 5 a 10 grados. CON tecnología moderna Estos indicadores son fáciles de lograr si tiene un regulador de potencia y un sensor de calentamiento preciso.

Punto de fusión de varios metales.

No siempre es necesario realizar soldaduras estándar con soldaduras ya preparadas. A veces hay que trabajar con metales que no son estándar para este proceso. Esto no siempre garantiza un resultado de alta calidad, pero a veces la soldadura se vuelve la mejor solución para conectar piezas. Aquí necesita saber qué temperatura de la punta del soldador se necesita para trabajar, así como a qué temperatura se funden los metales con los que está trabajando.

Cuando se trata de desoldar contactos o separar determinadas piezas, esta información adquiere más importancia que los datos técnicos de la soldadura. La temperatura de calentamiento del soldador debe alcanzar valores tales que el contacto pueda fundirse. Esto significa que debe ser igual al valor en el que se produce la fusión o superarlo. Dadas las limitaciones de potencia de los soldadores, esto no siempre es factible. Algunos tipos de metal no se pueden fundir con un soldador. Vale la pena comparar las características técnicas de la herramienta con los parámetros de un metal o aleación en particular.

Metales y aleaciones	Punto de fusión del material, grados Celsius.
Aluminio	660,4
Tungsteno	3420
Germanio	937
Duraluminio	650
Hierro	1539
Oro	1063
Iridio	2447
Potasio	63,6
Constantino	1260
Silicio	1415
Latón	1000
Aleación de baja fusión	60,5
Magnesio	650
Cobre	1084,5
Sodio	97,8
Alpaca	1100
Níquel	1455
nicromo	1400
Estaño	231,9
Osmio	3054
Mercurio	38,9
Dirigir	327,4
Plata	961,9
Acero	1400
Fechral	1460
Cesio	28,4
Zinc	419,5
Hierro fundido	1200

Métodos para obtener la temperatura deseada.

La temperatura de una punta de soldador de 100 vatios tiene ciertas limitaciones. Por un lado, no se puede superar el valor máximo cuando está completamente calentado y, por otro lado, no se puede reducir para mantenerlo en el mismo nivel. Si la soldadura requiere valores más bajos de este parámetro, debería intentar reemplazar la herramienta. La temperatura de una punta de soldador de 60 W será inferior a la de un análogo de 100 W, por lo que esta técnica es muy adecuada para seleccionar la temperatura deseada. Durante mucho tiempo fue el principal, ya que los modelos modernos con parámetros ajustables aparecieron hace relativamente poco tiempo. La desventaja de este método es que es necesario comprar varios tipos de soldadores. Esto tampoco proporciona un control preciso, aunque en la mayoría de los casos los valores aproximados son suficientes.

La instalación de un regulador de potencia ayuda a resolver el problema de la caída de temperatura en casi cualquier modelo. El regulador se puede instalar en casi cualquier modelo. Funcionará con valores relativos dentro de su rango. Por ejemplo, si el rango de ajuste del valor es de 0 a 100%, entonces la temperatura de una punta de soldador de 40 vatios a media vuelta del mando de control corresponderá a la temperatura de calentamiento de un soldador de 20 vatios. Al 25% este valor será de 10 vatios y así sucesivamente. El regulador podrá disponer un límite de reducción, por ejemplo, de hasta el 50%. No puede bajar más.

Comprar un modelo con temperatura regulable. Un regulador integrado automáticamente, optimizado para un modelo específico y ubicado directamente en el cuerpo del dispositivo, se convierte en una excelente solución moderna. Gracias a ello, la temperatura del soldador para soldar microcircuitos se ajustará con una precisión de hasta 1 grado Celsius. El coste de estos soldadores es superior al de los modelos estándar; no será posible utilizar el regulador con otras herramientas, pero la comodidad influye y para uso profesional se convierten en la mejor opción.

Una forma de ajuste no muy conveniente es calentar la punta y luego enfriarla. Primero, la herramienta alcanza su máximo y luego hay que esperar hasta que se enfríe al valor deseado. El enfriamiento se produce lentamente, por lo que elegir el valor correcto es bastante posible; lo principal es utilizar instrumentos de medición que muestren los parámetros exactos;

Equipos de medición de temperatura.

La temperatura de calentamiento de una punta de soldador se determina mediante medidores especiales o, como también se les llama, termómetros de soldador. Estos dispositivos se basan en un termopar, que indica valor exacto con un error de hasta varios grados. Hay muchos modelos en el mercado que pueden mostrar temperaturas en grados Celsius o Fahrenheit. Casi todos los modelos ahora tienen una balanza digital para mostrar datos. El termopar se deteriora con el tiempo y es necesario reemplazarlo, pero esto permite trabajar con cualquier tipo de soldador.

Además de los contadores individuales, también hay opciones integradas. Van directamente al soldador, lo cual es muy conveniente para trabajar con una sola herramienta. Esto afecta significativamente el costo del producto, pero no hay problemas con el reemplazo frecuente del termopar. Otra forma de determinarlo es usar un multímetro. Esta es una técnica muy común, ya que los especialistas en soldadura siempre cuentan con este tipo de dispositivos. La precisión de la determinación de los valores depende del modelo específico.

Conclusión

Para la soldadura doméstica, a menudo se seleccionan valores aproximados condicionales para el calentamiento de la punta. Esto es suficiente para aquellos casos en los que no existe una gran responsabilidad de las conexiones. Si hablamos de soldadura profesional y trabajo con microcircuitos, aquí se debe observar la precisión. Si para los tipos de materiales populares se conocen los valores y la temperatura de la punta del soldador para POS 61 se puede ver en la tabla correspondiente, entonces para soluciones no estándar debe seleccionar los valores usted mismo.

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Temperatura del soldador al soldar con soldadura blanda, uso de termómetro y activador de punta

No existe un soldador universal ni una temperatura de soldadura que sea adecuada para absolutamente todos los casos. Mucho depende de la soldadura, de los materiales con los que trabaja el maestro y de los objetivos que persigue.

Y, en general, elegir la temperatura óptima no es una cuestión tan sencilla. Normalmente, la punta del soldador se calienta hasta que comienza a derretir la soldadura. Pero en algunos casos se requiere un ajuste más preciso.

Algunas reglas de soldadura

Hay una regla inquebrantable: la temperatura del soldador debe ser mayor que la temperatura de fusión de la soldadura.

Además, el material de soldadura debe estar completamente derretido antes de llenar los espacios vacíos y distribuirse uniformemente sobre la superficie.

Si la punta del soldador se sobrecalienta demasiado, la soldadura se oxidará y la costura de soldadura no será de muy buena calidad. Por cierto, pueden aparecer óxidos en el soldador y, para deshacerse de ellos, los expertos recomiendan comprar el llamado activador de punta, algo realmente muy útil.

Y si la punta del soldador no solo se sobrecalienta, sino que se quema, entonces el material de soldadura ya no se adherirá a ella. La soldadura "fría" (es decir, cuando la temperatura de la punta del soldador es inferior a la óptima) tampoco dará el resultado esperado.

Si el material de soldadura no se funde hasta alcanzar un estado fluido, el área de soldadura se vuelve opaca y áspera y la conexión no es muy fuerte.

Y una regla más importante, adecuada para cualquier soldadura: la temperatura de los elementos a soldar debe ser la misma.

tipos de soldaduras

La variedad de soldaduras se divide en dos categorías:

refractario;
fusible (suave).

La categoría de soldadura blanda incluye soldaduras que tienen un punto de fusión de hasta 400 ℃ y una resistencia mecánica relativamente baja (resistencia al desgarro de hasta siete kilogramos por milímetro cuadrado). Se pueden fundir con un soldador.

El marcado de dicha soldadura siempre contiene la abreviatura POS y números que indican un porcentaje específico de estaño. Como ejemplo, cabe citar el material de soldadura muy común POS-61, cuya temperatura de funcionamiento oscila entre 190 y 260° Celsius.

POS-61 y otras soldaduras blandas de estaño y plomo se utilizan, en particular, en instalaciones de radio. En general, cuando se trabaja con placas de circuito impreso, se debe actuar con mucho cuidado.

Es mejor evitar el calentamiento brusco y los aumentos de temperatura, y la duración de la exposición al soldador no debe exceder más de dos segundos. Esto es especialmente cierto en objetos como circuitos integrados y transistores de efecto de campo.

Para obtener propiedades especiales, se pueden agregar bismuto, cadmio, antimonio y otros metales a la composición de las soldaduras de estaño y plomo. Las soldaduras de bajo punto de fusión se producen en forma de varillas fundidas, pastas, alambres, polvos, cintas y tubos con un diámetro de 1 a 5 milímetros con colofonia en su interior.

Entre los fabricantes confiables de este tipo de soldaduras, cabe destacar las marcas Felder y AIM.

Y una cosa más: los expertos recomiendan no utilizar cajas, tapas o latas de metal para guardar la soldadura. Las soldaduras pueden adherirse al metal; como resultado, aparece una mancha de colofonia en las paredes, con la que no será muy cómodo trabajar.

Las aleaciones para soldadura fuerte se caracterizan por crear costuras de alta resistencia. En los trabajos de instalación de radio se utilizan con mucha menos frecuencia que los fusibles. Además, se pueden distinguir dos subgrupos de soldaduras duras: cobre-zinc y plata.

Los primeros se utilizan para soldar bronce, acero, latón y otros metales con un alto punto de fusión. Curiosamente, su color depende del porcentaje de contenido de zinc. Y el punto de fusión de, digamos, la soldadura PMC-42 es 830 ℃.

Las soldaduras de plata son quizás incluso más duraderas. Se utilizan principalmente para soldar productos de cobre, latón y plata. La temperatura de fusión de estas soldaduras oscila entre 720 y 830 ℃. Cuando se trabaja con dichos materiales, se utiliza una antorcha.

Fusión de diversos materiales.

Es posible que el artesano necesite soldar cobre; por ejemplo, estamos hablando de tuberías de calefacción u otros productos fabricados con este metal no ferroso.

Puedes trabajar con un soldador con cobre y sus diversas aleaciones utilizando diferentes soldaduras, tanto blandas como duras. Al mismo tiempo, la temperatura de soldadura de elementos de cobre con soldaduras blandas es de 250-300 ℃, y con soldaduras duras, de 700-900 ℃.

¿Cuál debería ser la temperatura de la punta del soldador si necesita soldar, por ejemplo, productos de polipropileno? En este caso, la temperatura óptima será de +260 ℃, y el rango condicionalmente permitido es de +255 a +280 ℃.

Pero vale la pena señalar que si sobrecalienta el soldador por encima de 271 ℃ y reduce el tiempo de calentamiento de la herramienta, la superficie de la zona de soldadura se calentará mucho más que el interior. Esto significa que la película selladora resultante será muy fina.

Dispositivos de medición útiles

La práctica muestra que si la temperatura de la punta del soldador utilizada se selecciona correctamente, cuando se enfríe, el área de soldadura tendrá un brillo de espejo característico.

Por el contrario, la porosidad y la falta de brillo de la zona de soldadura indican que el procedimiento no se llevó a cabo muy bien.

Es muy posible descubrir experimentalmente la temperatura de fusión óptima. Esto requiere reguladores de calentamiento de soldador especiales (transformadores de laboratorio). Sin embargo, existe una forma más sencilla de regular la temperatura: cambiar la longitud de la punta.

Pero este método probablemente sólo sea relevante para dispositivos caseros para soldar. En cualquier caso, el maestro tiene la oportunidad de saber de antemano a qué temperatura o a qué longitud de la punta la soldadura parece tener un brillo de espejo.

Armado con este conocimiento, podrá comenzar un trabajo realmente responsable.

Si tiene los medios económicos, vale la pena comprar un termómetro (sensor) especial para soldador, que mide y calibra la temperatura de funcionamiento de la herramienta.

Actualmente existen bastantes sensores de este tipo. Y no será difícil para cualquiera que quiera adquirir el modelo deseado online o offline. Miden de forma rápida y precisa la temperatura de la punta de un soldador mediante un termopar (convertidor termoeléctrico).

Al elegir un termómetro de este tipo, se debe prestar atención a características tales como la resolución, el rango de medición (por ejemplo, puede ser de 0 a 700 ℃), la precisión, las dimensiones y las posibles fuentes de energía.

Sin embargo, no basta con medir la temperatura. Es importante que el soldador lo mantenga sin cambios durante posibles sobretensiones en la red, es decir, se necesita un estabilizador especial.

Puede fabricar un dispositivo de este tipo usted mismo; hay bastantes disponibles gratuitamente circuitos simples. Además, ahora existen soldadores y estaciones de soldadura con estabilizador incorporado.

Y muchas estaciones de soldadura profesionales le permiten configurar con precisión la temperatura y el modo de soldadura deseado simplemente presionando botones o accionando un interruptor de palanca. Esto simplifica enormemente el proceso de trabajo y le permite estar siempre seguro de un buen resultado.

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TOP 5 soldadores para soldar microcircuitos y componentes de radio

La soldadura es una parte integral de la reparación y creación de equipos de circuitos integrados. Este es un proceso bastante complejo que requiere equipo especial, ya que implica trabajar con piezas bastante pequeñas. Un soldador para microcircuitos es notablemente diferente del necesario para soldar cables. Sus dimensiones son notablemente más pequeñas que las de los modelos grandes para operaciones ordinarias y la punta también tiene un afilado fino. Puede haber opciones con tipos especiales de afilado, que están diseñados principalmente para desoldar.

Un soldador eléctrico para microcircuitos es herramienta necesaria Reparador y entusiasta de la radio. Los modelos pueden estar en diferentes segmentos de precios con diferentes características. En cualquier caso será una herramienta manual que te permitirá aplicar una fina capa de soldadura y calentar las piezas para soldarlas y desoldarlas del circuito. Muchas variedades son de perfil estrecho y están destinadas a un tipo de trabajo.

Características de los soldadores para microcircuitos.

Una de las principales características de estos modelos es la forma de la punta. La punta es la principal herramienta de trabajo. Dependiendo de su forma y otras características, se puede entender exactamente cómo funcionará el dispositivo y para qué está destinado. La forma no es el único parámetro que distingue a un soldador electrónico del resto. El tamaño se convierte en otro de los factores que diferencian a este tipo de dispositivos del resto. Un pequeño soldador para microcircuitos le permite realizar operaciones básicas para trabajar con ellos, mientras que los modelos estándar grandes son bastante toscos para dicho trabajo. Esto también afecta la potencia del producto. Para cada tipo de trabajo, la potencia debe ser la adecuada para que sea suficiente para fundir los contactos, pero para que el soldador no queme nada.

Tipos de soldadores para electrónica.

La principal diferencia que ayuda a separar los soldadores electrónicos en tipos es el tipo de elemento calefactor que utilizan. Recientemente, la tecnología de producción ha permitido producir muchas variedades que difieren entre sí en sus características.

nicromo

El principal elemento calefactor de estos soldadores es el alambre de nicrom. El material conduce bien los impulsos eléctricos, lo que permite calentar la punta con la suficiente rapidez hasta la temperatura deseada. Los modelos simples tienen una espiral enrollada alrededor de un cuerpo que no conduce electricidad. Para evitar que el cable pierda calor, se coloca en aisladores. Estos modelos se utilizan con mayor frecuencia en uso doméstico no profesional.

Defectos:

Un soldador para componentes de radio con un elemento calefactor de nicromo tarda mucho en calentarse;
La espiral se quema rápidamente y hay que cambiarla.

Ventajas:

Fácil de usar;
Sin pretensiones ante factores externos;
Alta resistencia al impacto.

Cerámico

Un soldador para soldar microcircuitos telefónicos con elementos calefactores cerámicos utiliza varillas especiales que están conectadas a contactos que proporcionan voltaje. Por efecto del voltaje, la cerámica se calienta a la temperatura deseada.

Ventajas:

Un soldador fino para microcircuitos cerámicos tiene una larga vida útil;
Se calienta rápidamente a la temperatura deseada.

Defectos

Alta susceptibilidad a daños mecánicos;
La punta no se puede reemplazar si está dañada de alguna manera.

Inducción

Un soldador por puntos de tipo inducción tiene todas las cualidades necesarias para soldar microcircuitos. Contiene un recubrimiento ferromagnético, que asegura la formación. campo magnético en la punta, y también hay una bobina inductora. Su peculiaridad es que cuando se alcanza la temperatura máxima el calentamiento se detiene. Cuando la temperatura comienza a bajar, se restablece el suministro eléctrico. Esto se debe a las propiedades ferromagnéticas del revestimiento.

Ventajas:

Disponibilidad de calefacción automática;
Ahorro de energía;
Facilidad de uso.

Defectos

Para seleccionar la temperatura óptima de calentamiento hay que cambiar las puntas, ya que este parámetro se mantiene según el punto Curie.

Legumbres

La principal diferencia de este modelo es la presencia de un generador de frecuencia, que tiene un transformador de alta frecuencia incorporado. Al principio la frecuencia aumenta, pero después de un tiempo disminuye hasta el valor operativo. El aguijón aquí es parte circuito electrico. Está conectado a los colectores de corriente del devanado secundario. Esto asegura el paso de grandes corrientes a través del devanado y proporciona el menor tiempo de calentamiento. La función de calentamiento se activa cuando se presiona el botón correspondiente en el soldador. Si lo sueltas, el dispositivo se enfría.

Ventajas:

Un buen soldador para microcircuitos se calienta casi instantáneamente;
Versatilidad de uso tanto para piezas grandes como pequeñas.

Defectos:

Un soldador de impulsos para soldar microcircuitos no se puede utilizar para un funcionamiento prolongado.

Características de los modelos populares.

La punta del soldador IC no es lo único a lo que debes prestar atención. A continuación se detallan las principales características de los modelos más populares utilizados para trabajar con microcircuitos.

Requisitos para soldadores para componentes de radio.

En promedio, la potencia del soldador debe ser de unos 10 W. Cuanto menor sea este parámetro, mayores serán las posibilidades de mantener los radioelementos sanos y salvos. No se recomienda utilizar herramientas muy potentes, por lo que uno de los principales requisitos es una selección razonable de parámetros relacionados con el trabajo para el que se utilizará el dispositivo. La potencia de un soldador para soldar microcircuitos puede alcanzar hasta 40 W, pero los profesionales también trabajan con un soldador de 4 W cuando se trata de piezas especialmente pequeñas.

La punta debe ser fuerte y fácil de limpiar. Como regla general, se trata de productos bastante delgados, por lo que la presencia de un material resistente es un requisito previo para el funcionamiento a largo plazo. Aquí se utilizan a menudo materiales de punta que rara vez se encuentran en soldadores grandes, lo que se debe precisamente a estos requisitos.

La presencia de funciones adicionales, botones de apagado ubicados en el cuerpo, recubrimientos especiales y otras cosas está determinada por el área para la cual está destinado el soldador. Todo lo que facilite el trabajo de los complementos anteriores en un entorno determinado será obligatorio para modelos específicos donde esta función sea demandada.

Esto se aplica principalmente a los dispositivos profesionales, ya que los domésticos serán mucho más sencillos”.

¿Cómo elegir un buen soldador?

Al considerar cómo elegir un soldador para microcircuitos, se deben estudiar detenidamente los siguientes parámetros del dispositivo:

Fuerza. Cuanto menor sea la potencia del producto, más fácil será su funcionamiento, ya que a altas temperaturas existe riesgo de sobrecalentamiento del circuito. 10W es valor optimo para trabajar.
Voltaje. A menudo, una tensión de 220 V puede dañar un microcircuito estándar. Los soldadores tienen una fuente de alimentación incorporada que reduce el voltaje a 36 V o incluso 12 V. Por tanto, la mejor opción serían los dispositivos con dicha fuente de alimentación.
Grosor de la punta. Las áreas de soldadura pueden tener un tamaño de décimas de milímetro. Aquí son adecuadas las puntas en forma de cono, cuyo grosor es de 1 milímetro o menos, lo que puede depender del afilado.
Termostato. Para muchos modelos, la presencia de un termostato es un buen complemento. Es muy importante mantener constantemente la misma temperatura durante el funcionamiento. Este suplemento ayuda a conseguir el resultado deseado.

Fabricantes

En el mercado de productos moderno se pueden encontrar productos de los siguientes fabricantes:

Rexante;
Matriz;
Esparta;
Topex;
Bien.

Conclusión

Los soldadores para soldar microcircuitos son dispositivos de perfil estrecho, pero este perfil está muy extendido. Los especialistas en reparación, los entusiastas de la electrónica y las personas que sueldan microcircuitos no pueden prescindir de un buen soldador especializado. La variedad de productos en el mercado con diferentes parámetros no hace más que confirmar la demanda de este ámbito.

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¿Qué es útil saber sobre el procedimiento?

La temperatura de soldadura es un punto importante en el trabajo de soldadura, del cual depende la calidad de la conexión metálica. Este indicador debe ser más alto que el indicador similar de fusión completa del tinol. En algunos casos, el indicador puede estar entre la línea de liquidus y la línea de solidus.

Difusión y disolución de tinol durante la soldadura.

Durante la humectación del metal que se une con soldadura fundida, puede ocurrir la disolución del metal base por el tinol o la difusión de los componentes de tinol en el metal base. Además, es más probable que se forme difusión si el tinol y el metal base tienen una composición química similar.

Los siguientes factores pueden influir en la disolución y difusión:

Temperatura de unión del material;
Duración de la soldadura;
La geometría del metal que se une, ya que determina el área del material base expuesta al tinol;
Composición química.

Temperatura de conexión de componentes SMD

Según el método de suministro de energía térmica, podemos distinguir entre calentadores de fondo por infrarrojos y por convección. Los primeros dispositivos suelen constar de varias lámparas de cuarzo, que emiten un brillo rojo pronunciado. En cuanto a los dispositivos de convección, pueden funcionar mediante convección forzada.

El procedimiento para soldar componentes SMD.

El procedimiento para soldar componentes SMD:

Primero, retire una de las almohadillas de contacto. Para ello, aplique una cantidad suficiente de tinol para formar aún más el filete.
Luego viene la instalación del componente SMD en la caja de cambios.
El siguiente paso es sujetar el componente SMD con unas pinzas y al mismo tiempo acercar la punta del soldador, asegurando así el contacto simultáneo de la punta del soldador con la salida del componente SMD, así como con el CP estañado.
Realice soldaduras de corta duración durante 0,5-1,5 segundos. Respecto a la punta del dispositivo, ésta debe estar retraída.
A continuación, se realiza la soldadura a alta temperatura del segundo terminal: al acercar la punta del dispositivo, se asegura el contacto simultáneo de la punta con el terminal y la caja de cambios.
A continuación, desde el lado opuesto a la punta del soldador, se debe aplicar tinol en un ángulo de 45° a la caja de cambios, así como al terminal del componente.

Cuatro secretos: la clave para una soldadura exitosa

Hay cuatro secretos para una soldadura de alta calidad y el posterior funcionamiento a largo plazo de la pieza. Echemos un vistazo más de cerca.

Fundamentos de una conexión de calidad:

Uso correcto de soldadura y fundente en soldadura;
La limpieza de la punta del soldador, así como el grado de calentamiento;
Limpie las superficies metálicas soldadas durante el procedimiento;
Conexión correcta, calentamiento suficiente de la zona de trabajo de las piezas.

Temperatura de fusión de soldaduras.

El conocimiento del componente tecnológico de la soldadura permite soldar piezas durante mucho tiempo, lo cual es una cualidad excelente para un verdadero profesional. Por tanto, la soldadura a alta temperatura mostrará un rendimiento excelente.

Pequeño soldador para soldar temperatura y potencia.

Los soldadores eléctricos de tipo industrial se utilizaron activamente en diversas industrias a principios del siglo XX. Este invento de Ernst Sachs fue patentado en 1921. Los productos se utilizaron como herramientas manuales con un alto consumo de energía eléctrica de 300 a 500 W, con una enorme varilla de cobre que se insertaba en un soporte cilíndrico con una bobina calefactora. Los diseños predominantes eran tipo martillo o con punta longitudinal, calentándose hasta 470 ̊C. Estas herramientas se utilizaban para realizar una amplia variedad de trabajos: estañar productos de metales no ferrosos. Al utilizar boquillas especiales, se quemaron inscripciones, patrones y sellos en superficies de madera, cuero y productos de plástico.

Apariencia microsoldadores varios tipos

Propósito y alcance del microsoldador.

Con el desarrollo de la industria electrónica, aparecieron piezas semiconductoras de pequeño tamaño y microcircuitos montados en placas de circuito impreso. Para facilitar la instalación de microcircuitos y otros componentes de radio en una placa de circuito impreso, se necesitaba un soldador para soldar microcircuitos de baja potencia con una punta delgada. Además, al diseñar dicho soldador, se persiguieron los siguientes objetivos:

Ponerlo rápidamente en condiciones de funcionamiento;
Reducción del consumo de electricidad;
Aumentar la densidad de la conexión de la punta al elemento calefactor;
Para no romper los pines de los microcircuitos u otras partes, o dañar las rutas conductoras en la placa, necesita un soldador pequeño, la punta debe ser delgada, lo suficientemente fuerte y conservar sus cualidades bajo cambios bruscos de temperatura;

Los soldadores para microcircuitos deben realizar una soldadura rápida, ya que muchos microcircuitos y otras partes semiconductoras son sensibles a cambios bruscos y altas temperaturas, así como a los efectos de la electricidad estática. Durante el calentamiento prolongado, pueden cambiar irrevocablemente sus características técnicas o incluso colapsar.

Para resolver estos problemas, se utilizaron tecnologías modernas para producir materiales sintéticos instalados en el diseño de microsoldadores de varias marcas. Los microsoldadores modernos no funcionan en modo de calentamiento constante; cuando están equipados con una estación de soldadura, mantienen automáticamente la temperatura requerida, lo que ahorra significativamente energía y prolonga la vida útil.

Tipos de microsoldadores y características de diseño.

Existen varias soluciones tecnológicas para calentar una punta de soldador, que tienen diferencias significativas en sus principios de funcionamiento y tecnologías de fabricación.

Soldador sobre un monocristal semiconductor de diamante.

En algunos modelos, se utilizan como elemento calefactor monocristales semiconductores producidos sintéticamente (diamante), cuyo tamaño de borde no supera 1 mm. Una de las líneas portadoras de corriente en esta realización es una varilla metálica calentada de la punta, cuya superficie está firmemente fijada a una de las caras del monocristal. La segunda línea conductora se fija a la cara opuesta del cristal.

Diseño de calentador de microsoldador de cristal

Los conductores están unidos al cristal mediante soldadura eficaz, que consta de una proporción compleja de varios componentes. El proceso de soldadura se lleva a cabo en una cámara de vacío a 1,33 x 10-2 Ra y una temperatura de 950 °C. Esta tecnología permite alcanzar una eficiencia del elemento calefactor de hasta el 98%; el calentamiento en el rango de 25 a 400 ̊C se realiza en 0,05 segundos.

Soldadores con polvo de grafito.

Este soldador para microcircuitos tiene como elemento calefactor polvo de grafito, que llena el espacio herméticamente cerrado entre la punta de la varilla en el centro y la carcasa exterior de hierro fundido. Este diseño no tiene un efecto de calentamiento tan rápido como el anterior y, por lo tanto, no puede proporcionar un consumo de energía económico.

Microsoldadores de nicromo

Estos modelos tienen un diseño clásico: se inserta una varilla con punta en un tubo dieléctrico resistente al calor con mayor conductividad térmica y se enrolla una espiral de alambre de nicromo en el exterior. Para concentrar el calor, el cable se pasa a través de aisladores cerámicos, lo que reduce la pérdida de calor y el devanado se cubre con una carcasa de metal.

Elementos calefactores de nicrom

Las ventajas de tales diseños son su precio económico, la simplicidad y la resistencia del diseño, pero la desventaja es su fragilidad: la espiral se quema rápidamente y tarda mucho en calentarse. Por lo tanto, estos soldadores no se utilizan en las líneas de producción; es racional utilizarlos en condiciones domésticas para trabajos de corta duración, basándose en criterios de precio y calidad.

Soldadores de cerámica

El elemento calefactor cerámico del soldador tiene una forma de varilla cilíndrica delgada y contiene óxido de aluminio, lo que le permite calentarse rápidamente y soportar altas temperaturas.

Diseño de calentador cerámico

La varilla está envuelta en una placa laminada resistente al calor, sobre la cual se imprime una espiral de tungsteno con una impresora. Las entradas de contacto de los cables están soldadas a los extremos de la espiral. Todo esto se inserta en un tubo de metal con asa, los cables se sueldan a un cable con un conector de alimentación, en algunos modelos, a la salida de una placa con un circuito de control para los modos de funcionamiento.

Elementos calefactores cerámicos

Se colocan varias boquillas en el extremo de la varilla de cerámica para soldar microcircuitos u otros elementos de placas de circuito impreso.

Se considera que la ventaja de los modelos cerámicos es el calentamiento rápido y el ajuste de la temperatura; las desventajas incluyen una varilla frágil y el uso de boquillas con un diámetro de orificio para ello;

Micro soldador de inducción

Las puntas de las varillas de estos microsoldadores están recubiertas con materiales ferromagnéticos, insertadas en una bobina inductora, que crea un campo magnético bajo la influencia de este campo, se induce una corriente en el núcleo que calienta la varilla;

Diseño de calentador de inducción

A la temperatura de calentamiento ajustada, la capa ferromagnética de pulverización catódica pierde sus propiedades y el calentamiento se detiene. Cuando se enfría, se restablecen las propiedades de la capa ferromagnética y la corriente de inducción vuelve a calentar la varilla. De este modo se mantiene la temperatura requerida de la punta del soldador.

Las ventajas de este tipo son el calentamiento rápido y el mantenimiento automático de la estabilidad de la temperatura establecida. Como desventaja, cabe señalar que para cada intervalo de temperatura es necesario instalar una punta correspondiente con una determinada capa de revestimiento ferromagnético. De esto depende el punto de Curie en el que se desactiva el campo magnético.

Criterios de selección de soldador.

En primer lugar, debe decidir con qué frecuencia y qué tipo de trabajo se realizará con esta herramienta. Para soldar microcircuitos en placas de circuito impreso, se tienen en cuenta los siguientes parámetros técnicos:

La potencia recomendada es baja: 5-11 W; a potencias bajas, la soldadura de componentes de radio es más segura;
La forma de la punta es de gran importancia: para soldar cables, es preferible una forma plana, tiene un área más grande y calienta rápidamente las áreas con estaño en la ruta conductora de la placa de circuito impreso. Para soldar un microcircuito, necesita una punta en forma de cono para concentrar el calor alrededor de una pata del pasador. Por tanto, se recomienda comprar soldadores con puntas reemplazables;

Puntas de varilla reemplazables

Para microcircuitos y otros elementos sensibles a altas temperaturas y cambios bruscos en las mismas, se utilizan soldadores conectados a través de un convertidor de voltaje que se realiza en el rango de 12 a 36 V;

Estación de soldadura

Para ello se utilizan estaciones de soldadura que pueden regular el voltaje, el consumo de energía y la temperatura de calentamiento. En algunos modelos, los botones de control y la indicación de temperatura están instalados en el mango del soldador.

La conclusión final se puede sacar de la siguiente manera: para las líneas de producción es necesario utilizar estaciones de soldadura con soldadores duraderos que cambien rápidamente la temperatura de calentamiento. Los modelos de diamante monocristal o cerámicos son ideales. El alto coste de estos productos se compensa con una alta productividad. Para el trabajo diario, los radioaficionados tienen sentido comprar un microsoldador de cerámica o nicromo, su precio es mucho menor. Cuando sueldas mucho, si tus capacidades financieras lo permiten, puedes comprar una opción de inducción o cerámica.

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Qué soldador elegir para soldar componentes y cables de radio: TOP 5 modelos

Cada tipo de soldadura es ligeramente diferente de otros tipos, lo que afecta la elección de la herramienta con la que se realizarán los procedimientos. Un buen soldador para soldar tuberías puede no ser adecuado para trabajar con componentes de radio. Por este motivo, es necesario saber elegir el soldador adecuado para trabajar con microcircuitos y otros elementos de radio. Existen requisitos especiales para las características del dispositivo, ya que una violación de la tecnología puede dañar las piezas mismas. Esto es especialmente cierto para elementos sensibles que pueden dañarse por voltaje estático, alta temperatura y otras características operativas del dispositivo.

Trabajar con componentes de radio requiere realizar operaciones con elementos bastante pequeños. Se derriten mucho más rápido y requieren mucha menos energía para procesarse. Realizar procedimientos con elementos tan delicados requiere especial cuidado y preparación. Esto se refiere no sólo a la elección del elemento adecuado, sino también a la habilidad del maestro. Esto requiere movimientos precisos y consideración de todas las sutilezas de las piezas que se procesan. Una buena herramienta adecuada aquí se convierte en solo una adición a todas las habilidades de un especialista. Pero incluso a una persona sin experiencia con un soldador especial para estos fines le resultará más fácil hacer el trabajo si tiene una herramienta adecuada.

Requisitos para soldadores para soldar componentes de radio.

Para elegir un soldador de alta calidad para fines específicos, es necesario tener en cuenta todas las características de la dirección elegida. Trabajar con microcircuitos es algo diferente a soldar tubos, cables y varios contactos. Todo esto se muestra en la herramienta que se requiere para realizar este trámite.

Al considerar opciones sobre qué soldador elegir para soldar componentes de radio para principiantes, debe prestar atención a los siguientes requisitos:

Forma de la picadura. Cuando se trabaja con piezas de ingeniería de radio y electrónica, se necesita un soldador que tenga una punta cónica. Este formulario es el más adecuado para trabajar con contactos pequeños. Gracias a este enfoque, al maestro le resulta mucho más fácil desoldar microcircuitos y soldarlos en el lugar correcto, que son las principales operaciones con esta herramienta.
Material de la punta. Lo mejor es elegir modelos cerámicos, ya que ayudan a proteger los productos sensibles del voltaje estático. También se utilizan variedades de cobre que son bastante prácticas, pero hay que trabajar con ellas con más cuidado. Las hojas de cerámica son más fáciles de limpiar y se preparan para su uso más rápido.
Regulador de potencia. Al considerar qué soldador es mejor elegir, debe prestar atención a los modelos modernos con regulador de potencia. Esto le permite seleccionar las características necesarias de la herramienta para un tipo específico de trabajo. Gracias a esto, puedes realizar muchos tipos de procedimientos con un solo soldador.
Tamaño compacto. Los modelos pequeños son mucho más fáciles de controlar cuando se trabaja con microcircuitos. Las puntas gruesas, aunque tengan la forma deseada, no permitirán trabajos delicados. En consecuencia, un modelo pequeño, liviano y con una punta fina sería una excelente opción.
Disponibilidad de botones adicionales. Botones para aumentar la temperatura de soldadura, que se encuentran en los modelos de pulso, así como en otras variedades. Ayudan a ahorrar energía al trabajar.

Diseño de soldador para componentes de radio.

Antes de decidir qué soldador elegir para soldar cables en radioelectrónica, es necesario comprender su diseño. Los principales elementos de la herramienta incluyen:

Picadura;
Núcleo;
Calentador;
Titular;
Cable eléctrico y enchufe;
Transformador;
Convertidor de frecuencia;
Regulador de potencia;
Botón de mando.

Dependiendo del modelo específico, la cantidad de elementos estructurales puede variar. Al elegir, se debe prestar atención al cumplimiento de los parámetros de cada elemento con los requisitos establecidos.

Características de elegir un soldador.

Naturalmente, los modelos más convenientes y de mayor calidad costarán mucho más que los domésticos comunes. Por tanto, es importante determinar los fines de aplicación. Al decidir qué soldador elegir para soldar componentes de radio, debe prestar atención al tipo de calentador. Según este parámetro, los dispositivos se dividen en:

Gas. Ideal para soldar cables en cajas de conexiones. Pueden funcionar de forma autónoma sin conectarse a una fuente de alimentación. Además de soldar, la herramienta se puede utilizar como secador de pelo termorretráctil. El principal problema trabajar con ellos supone la liberación de gases nocivos a la atmósfera, así como la dificultad de trabajar con microcircuitos pequeños.
Eléctrico. Estos modelos son más adecuados para soldar microcircuitos y no solo para cables. Aquí puede encontrar modelos en espiral simples y económicos que tardan mucho en calentarse, pero que son excelentes para principiantes. También existen modelos cerámicos con calentamiento rápido, pero resultan muy frágiles y en la práctica suelen romperse. Los de pulso son los más caros, pero están especializados para trabajar con microcircuitos y se calientan rápidamente.

Si consideramos cómo elegir un soldador para soldar componentes de radio, entonces debemos centrarnos en los siguientes parámetros:

100 W y más: los modelos no deben utilizarse para trabajar en esta área;
60-100 W: se pueden usar dispositivos para soldar cables, pero no se pueden soldar otros elementos de radio con ellos;
20-50 W: muy adecuado para soldar elementos de radio en casa, pero cuando se trata de trabajos delicados con piezas pequeñas, pueden surgir dificultades;
10 W o menos: esta opción se utiliza principalmente cuando se trabaja con microcircuitos y no es adecuada para contactos más gruesos.

Los soldadores de pulsos están especializados para trabajar en esta área y, a menudo, tienen parámetros optimizados para ello, lo que simplifica enormemente la elección tanto para uso doméstico como profesional”.

Los 5 mejores modelos de soldadores para componentes de radio

Al decidir qué soldador elegir para soldar microcircuitos, debe prestar atención a estos modelos específicos:

Bakú bk-456: modelo con potencia de hasta 40 W. La temperatura de calentamiento es de hasta 450 grados centígrados. Hay un controlador de temperatura incorporado.

TLW 500W es un potente soldador con elemento calefactor de nicromo.

AOYUE 3211 es un modelo con calentador cerámico. La potencia máxima es de hasta 80 W. Hay un calentamiento rápido. Tiene iluminación LED adicional.

ZD 416G es un modelo de calentamiento rápido. La potencia máxima aquí es de 25 W. Excelente para trabajar con microcircuitos.

Intertool RT2001 es un modelo de impulsos con transformador incorporado. La potencia máxima alcanza los 100 W. Se utiliza principalmente para desmantelar elementos.

Fabricantes

Entre los fabricantes populares se encuentran las siguientes marcas:

almacenar;
AOYUE;
Interherramienta;
Mega;
Bakú;
Herramienta maestra.

Conclusión

Trabajar con radioelementos es bastante específico. No todos los modelos simples de soldadores pueden ser adecuados para esto, incluso si el maestro tiene la experiencia relevante. La soldadura de microcircuitos tiene una gran demanda, por lo que en el mercado puede elegir modelos que se ajusten al precio y otros parámetros. Pero vale la pena recordar que la calidad del trabajo está influenciada no solo por la herramienta, sino también por la experiencia del maestro.

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¿Qué tipo de soldador se necesita para soldar microcircuitos: tecnología de soldadura?

En radioelectrónica, a menudo sucede que es necesario realizar pequeños trabajos de reparación y restauración, donde el maestro se enfrenta a la tarea de saber qué tipo de soldador se necesita para soldar microcircuitos. La principal diferencia entre el dispositivo y el estándar es su punta bastante delgada. Usando el diseño único y específico del soldador, puede soldar los cables más delgados con bastante confianza y eficiencia sin dañar la base estructural del microcircuito. Lo que necesita para soldar un microcircuito con un soldador, en primer lugar, antes de elegir un dispositivo, estudie cuidadosamente las características técnicas de diseño de la estructura del soldador. El dispositivo debe tener una punta delgada, así como la capacidad de ajustar la temperatura durante el funcionamiento.

Características de las características técnicas del soldador.

Lo invitamos a familiarizarse con los requisitos y criterios básicos para elegir soldadores para garantizar trabajos profesionales y de joyería en la soldadura de microcircuitos, así como joyas y objetos preciosos. Le ayudaremos a aprender la tecnología de soldar con un soldador, así como una serie de matices técnicos.

En mayor medida, la solución de diseño del elemento calefactor tiene una importancia secundaria para el maestro. El especialista deberá elegir un dispositivo basándose en criterios generales para trabajar con microcircuitos. Al elegir soldadores con espirales, obtendrá un largo período de calentamiento del dispositivo y su lento enfriamiento posterior. Los soldadores de cerámica son rápidos, pero existe el riesgo de sufrir daños mecánicos, lo que no es bueno para el cuerpo del microcircuito. En esta situación, se recomienda al técnico elegir un soldador que tenga base en espiral. De esta forma, se pueden conseguir trabajos de precisión sin dañar la base del microcircuito.
Parámetros de potencia. Ahora es necesario resolver el problema de cuánta potencia se necesita un soldador para soldar microcircuitos. Los expertos recomiendan un dispositivo de bajo consumo, no más de 10 W. Recuerde, cuanto más bajo sea este indicador, mejor y más eficiente será el trabajo durante el proceso de soldadura. Si es un especialista experimentado, entonces le convendrá un potente soldador con una potencia de 10 voltios, por menos dinero. artesanos experimentados, el mejor indicador será una potencia de 4 voltios. Un soldador de baja potencia reduce el riesgo de daños y garantiza la calidad y confiabilidad mínimas requeridas de los cables de conexión en un microcircuito. Es posible que solo necesite un soldador de alta potencia si el microcircuito ha fallado por completo y necesita soldar los cables. Para reparar áreas muy dañadas, es adecuada una picadura en forma de cuchilla, que calienta varios cables a la vez. En general, la mejor opción para determinar la potencia de un dispositivo es elegir una herramienta que tenga varios modos de control de temperatura.
Si desea saber cómo soldar correctamente los microcircuitos con un soldador, tenga en cuenta que el mini dispositivo no debe tener una corriente alta, de lo contrario existe el riesgo de una soldadura de mala calidad. Si utilizamos una red tradicional de 220 voltios, existe la posibilidad de que se produzcan interferencias distorsionantes y, por lo tanto, el microcircuito resultará gravemente dañado. la mejor opcion Se utilizarán soldadores con un voltaje de 36 Voltios o 12 Voltios. Hoy en día, los fabricantes equipan los dispositivos con unidades que reducen el voltaje convirtiéndolos en red.
Diseño de punta. Este es un flujo de trabajo importante para realizar un trabajo de soldadura de calidad. Cómo trabajar con un soldador, eligiendo. modo óptimo picaduras, en este caso es adecuado un diseño de punta con un diámetro de no más de 3 mm. Si toma una punta de más de 3 mm, no siempre podrá conectar los cables de manera eficiente, ya que la distancia entre los contactos es tan pequeña que incluso 3 mm serán demasiado, por lo que solo tendrá que seleccionar empíricamente el parámetro de punta requerido al resolver el problema de cómo soldar correctamente placas de soldadura. La mayoría de los fabricantes ofrecen un kit de soldador con varios tipos de puntas, por regla general el juego incluye 2 tipos de puntas con diferentes diámetros;
Parámetro de resistencia a las picaduras. Este es un punto importante en el flujo de trabajo de preparación del soldador para su uso. Por supuesto, la mejor y más correcta elección sería un material resistente al calor, pero el maestro tendrá que elegir entre precio y calidad. Busque ayuda de especialistas y obtenga ayuda para elegir el dispositivo necesario para trabajar con microcircuitos.

Todos los soldadores y requisitos anteriores se presentan exclusivamente para soldar microcircuitos que tienen cables planos. Es decir, las patas existentes están ubicadas a los lados del cuerpo principal. Además, para soldar microcircuitos BGA, es necesario tener en cuenta que los contactos están ubicados debajo de las carcasas de los elementos estructurales principales, por lo que los soldadores comunes no son adecuados y aquí es necesario utilizar equipos más complejos y costosos.

Estaciones de soldadura: ¿vale la pena elegir equipos para soldar microcircuitos?

Algunas personas creen que las estaciones de soldadura son lo que se necesita para soldar microcircuitos. En su mayor parte, estas opiniones tienen fundamento para decir que la calidad de la soldadura estará en un nivel de rendimiento bastante alto. Las estaciones de soldadura están equipadas con todo lo necesario, donde la calidad del trabajo será muy alta y la eficiencia de los microcircuitos de soldadura será bastante aceptable. Hay una cosa, es el alto costo del equipo. Si planea reparar microcircuitos en casa, solo necesita comprar un soldador simple, que necesitará de vez en cuando. Si planea desarrollar un negocio de reparación de chips y tiene un ciclo constante de trabajos de reparación, en este caso una potente estación de soldadura con características modernas lo ayudará.

Equipo adicional

Para garantizar una soldadura de alta calidad de microcircuitos complejos en radioelectrónica, es necesario utilizar no solo dispositivos especiales, sino también dispositivos adicionales y dispositivos. Como tales se utilizan los siguientes:

Las pinzas tecnológicas (vendidas en tiendas especiales) son necesarias para retraer y mantener los contactos.
Los cortadores de alambre en miniatura son necesarios para quitar el aislamiento y los cables defectuosos.
Es necesaria una lima de aguja o una lima pequeña para pelar la punta, es decir, para limpiar y estañar.
El diseño hueco del juego, con un extremo afilado cortado (puede ser de una jeringa), garantiza la aplicación del fundente a la superficie.
Un punzón técnico con punta afilada.
El cuchillo está afilado, puedes usar una versión de papelería normal.

Además, es necesario garantizar la comodidad y el confort de uso del lugar de trabajo. Nos aseguraremos de utilizar un sistema de iluminación de alta calidad, donde la presencia de una lámpara potente criterio obligatorio calidad del trabajo. No olvide ventilar la habitación y también cumplir con los requisitos mínimos necesarios de seguridad eléctrica y seguridad contra incendios. Existen varias opciones de soldadores en el mercado, desde los más baratos fabricados en China hasta los fiables y duraderos fabricados en la Unión Europea. Todos los productos están certificados, han pasado el control de calidad mínimo requerido y están recomendados para su uso en los países de la antigua Unión.

Y entonces decidió sumergirse de lleno en la electrónica, se abasteció de un soldador, compró soldadura y... ¿Y ahora qué? En el peor de los casos, todo el mundo sabe soldar, pero no mucha gente conoce las complejidades de la tecnología y no tiene experiencia. Pues aceleraré este desastroso proceso y os contaré un par de trucos.

Probablemente ya hayas leído sobre esto, así que bailaremos sobre ello. Además de un soldador, necesitará soldadura y fundente. Lea más sobre ellos.

Soldar.
Se trata de una aleación especial que se funde a una temperatura de unos 200 grados. El más común es la aleación 60/40, también conocida como POS-61. Una aleación que contiene 60% de estaño y 40% de plomo. Su punto de fusión es de 183 a 230 grados. Normalmente se vende como alambre enrollado en carretes.
Para instalaciones pequeñas, es mejor tomar una con un diámetro de alambre más pequeño; es más fácil de dosificar. Tengo dos bobinas, una con alambre de soldadura de 0,3 mm y la segunda de 0,6 mm. Bueno, yo también tengo un milímetro y medio, pero apenas lo uso. Solo si sueldo masivamente piezas masivas que requieren mucha soldadura.
Es mejor comprar soldadura importada; desafortunadamente, el producto ruso es una mierda. Puede que los haya de alta calidad, pero normalmente me encontré con escoria de baja calidad. Una bobina de soldadura, como en la imagen, debería costar entre 150 y 200 rublos, más cara es posible, más barata no es aconsejable. Es mejor gastar dinero una vez, pero luego tener una soldadura hermosa y de alta calidad y no preocuparse por eso. Una bobina suele durar un año y medio o dos, que es lo mínimo.
También es útil comprarse alguna aleación de Rose. Esto también es como la soldadura, pero su punto de fusión es completamente ridículo: alrededor de 90-100 grados. Esta aleación a veces es útil para desmontar, pero esto se discutirá más adelante en un artículo aparte.

Flujos
Durante el proceso de soldadura, debido al calentamiento, las piezas se oxidan y la soldadura deja de mojarlas. Para evitar que esto suceda, se utilizan fundentes, sustancias que disuelven la película de óxido y favorecen la soldadura. Por cierto, si alguien no lo sabe, el proceso de recubrir un metal con otro se llama estañado. ¿Estoy diciendo cosas banales? Bueno, ¡es educativo! :)

Colofonia

El flujo más simple y popular. Esta es resina de pino purificada ordinaria. Al soldar, primero coloque un poco de soldadura en la punta, luego introdúzcala en la resina para que la resina llegue a la punta y luego suelde rápidamente antes de que la resina se evapore. El método no es muy conveniente, por lo que a menudo lo hacen de manera diferente. Tome alcohol etílico (medicinal) común y disuelva la colofonia triturada hasta que se disuelva. Posteriormente se aplica esta solución con una brocha sobre las piezas a soldar y soldar. La actividad de la colofonia no es alta, por lo que a veces no sale nada: las piezas no están estañadas, pero la colofonia tiene una gran ventaja, que a veces supera todas sus deficiencias. La resina es absolutamente pasiva. Es decir, no es necesario retirarlo del lugar de soldadura, ya que no oxida ni reduce los metales, siendo un excelente dieléctrico. Por eso trato de realizar las soldaduras más críticas con fundente de alcohol y colofonia.

Uno de mis flux favoritos. Es un líquido rojo que contiene colofonia y varios aditivos. Suéldelo de la misma manera que el fundente normal de alcohol y colofonia: extiéndalo sobre las piezas con un cepillo y suelde. Pero hay un truco. En su versión original es una infección líquida, se esparce en una capa fina y se seca instantáneamente, en general no es muy cómodo de usar; Descubrí cómo superar esto.
Me hice una paleta de fundentes: pegué un montón de tapas de botellas en un lote pequeño, vertí en ellas diferentes fundentes y pegué esto a una bobina de soldadura. Resultó muy conveniente y compacto. Entonces, después de verterlo en la tapa, lo dejé reposar un par de días. Durante este tiempo, se secará y espesará hasta alcanzar el estado de miel líquida. Ahora conviene extenderlo con un palillo afilado exactamente donde lo necesites. Y si se espesa demasiado, le echaré un poco de alcohol o añadiré un poco más de fundente fresco y lo revolveré. El fabricante afirma que no es necesario enjuagar. En principio parece ser así, no está activo. Pero los aditivos que contiene me confunden, así que siempre lo lavo. Se lava con un cepillo ancho humedecido en alcohol. O simplemente use un cepillo con agua corriente. No hay nada de malo en lavar el tablero terminado con agua, lo principal es secarlo bien después.

gel de resina
Genial. Apareció en las tiendas de radio no hace mucho y ya se ganó mi amor y respeto. Es una pasta espesa de color marrón a base de colofonia, que se vende en jeringas. Se extiende perfectamente directamente donde se necesita y no deja residuos en el soldador, como el LTI-120. ¡Se lava fácilmente con agua o alcohol, en general, rulez!

El fundente activo Killer, que se lava fácilmente con agua, no deja marcas sucias, pegajosas ni óxidos. Pero hay que lavarlo. Enjuague bien. De lo contrario, en un par de años puede corroer las pistas de la placa o sus restos se volverán conductores y se producirán terribles fugas a lo largo de la superficie de la placa entre las pistas, lo que repercutirá extremadamente negativamente en el funcionamiento del circuito. Tampoco estoy seguro de la seguridad de sus vapores. Puedes usarlo una o dos veces, pero a mí no me gusta usarlo todo el tiempo. Pero en general, este es un flujo increíble y es un placer soldar con él.

Flujo glicerina-salicílico.
Él es FSGL. Honestamente, no tengo ni idea de dónde viene esta basura. He tenido un frasco de este fundente desde pequeño (por eso casi nunca soldaba con colofonia); mi papá lo robó de una planta de defensa. Nunca lo he visto en oferta gratis. Arde tan vigorosamente como la glicerina-hidrazina, pero no contiene impurezas cuestionables desde el punto de vista tóxico. Contiene 90% glicerina, 5% ácido salicílico, 5% agua. ¿Debo comprar un poco de ácido salicílico en la farmacia y aplicarlo yo mismo? Esta es una receta tan loca. Un inconveniente: es necesario lavarlo, está activo. Pero se lava fácilmente con agua.

F-34A
Menuda mezcla ácida. Cuando se suelda, produce un terrible escape cáustico que envenenó la mitad de nuestro laboratorio. Puedes soldar esta basura solo con una máscara de gas y con una capucha potente, pero esta basura lo suelda todo, algo con lo que otros fundentes ni siquiera podrían soñar. Esta lechada evita la entrada: se puede soldar óxido, óxidos, acero, salpicaduras e incluso aluminio. Entonces, si tienes que soldar un clavo oxidado, ¡deja esta basura, aguanta la respiración y BUCLE!

Fundentes importados sin limpieza.
Para ser honesto, no los he usado. Dicen que son geniales, pero en mi humilde opinión no es racional soldarlos así: son demasiado caros y no los venden en nuestra ciudad, pero es una pena para mí pedirlos. Más bien, son para uso profesional, como reparar teléfonos móviles o soldar carcasas BGA (esto es cuando las patas tienen la forma de una serie de bolas debajo del cuerpo del microcircuito). Si estás interesado busca información en foros de reparación de celulares, ellos saben todo sobre este tema.

Fundente holandés a base de cáñamo
No tengo idea de quién lo fabrica ni dónde lo venden, ¡pero estoy seguro de que existe! Me convencí especialmente de esto después de curiosear en los diagramas de productos de la empresa en la que trabajé anteriormente. Los desarrolladores claramente están convencidos de ellos. Como nunca había visto soluciones de circuito tan drogadas.

¡Soldador en mano y listo!
Les hablé de los fundentes, ahora, de hecho, del proceso de soldadura.
Esto no es algo complicado. Para empezar, es recomendable estañar las piezas. Los humedeces con fundente, coges un poco de soldadura con la punta del soldador y lo extiendes por la superficie. No hay necesidad de apresurarse; las piezas deben quedar cubiertas con una capa uniforme, fina y brillante. No es necesario estañar los cables de microcircuitos y componentes de radio; ya están estañados en la fábrica.

La soldadura debe ser líquida, como agua. Si tiene grumos, granulosidad pronunciada y mate, entonces hay dos razones: temperatura incorrecta del soldador, o soldadura de mala calidad. Si el soldador está demasiado frío, la soldadura estará al borde del estado sólido y líquido, será viscosa y no se mojará. Si el soldador se sobrecalienta, la soldadura se cubrirá instantáneamente con una película gris de óxido y también se estañará de manera desagradable. Temperatura ideal del soldador al soldar con soldadura POS-40 ( Aleación 60/40), en mi opinión, se trata de 240-300 grados. Ud. ST-96 Basta con ajustar el regulador 2/3 en la dirección de aumento.

Si sueldas una placa de circuito impreso, también es necesario estañar las pistas. Pero esto debe hacerse con cuidado. La textolita que se vende en la inmensidad de la Patria a menudo también resulta ser una mierda rara y cuando se calienta, la lámina se cae instantáneamente. Por lo tanto, no es posible calentar la tabla durante mucho tiempo: las pistas se caerán. Por lo general, simplemente lubrico bien todas las pistas con fundente y paso rápidamente una punta de soldador plana con una gota de soldadura a lo largo de cada una. Como resultado, tengo pistas perfectamente estañadas con una superficie casi especular.

Existe un método popular para estañar rápidamente tablas grandes:

Tome una trenza para quitar la soldadura, es una esponja de cobre, que se vende en rollos de 30 rublos el metro. Si no lo encuentra, puede elegir el blindaje trenzado de un cable coaxial de televisión grueso: la misma tontería, sólo que más alboroto. La placa se lubrica adecuadamente con fundente, la trenza se impregna adecuadamente con soldadura y también se vierte con fundente. Luego, esta basura se resuelve con un soldador en la superficie del tablero. Para evitar que las fibras trenzadas se peguen a las pistas, es mejor llevar un soldador más grande y macizo.

Así es como mejoré completamente el método.
Tomé un viejo y potente soldador de 60 W, envolví la punta en esta trenza, la impregné con una aleación de Rose y ahora mojé la placa con un solo movimiento. ¿Por qué Rosa? Y les resulta más fácil juguetear; cuando el soldador toca la placa, se enfría bruscamente, porque... desprende calor. Si la trenza se humedece con soldadura común, se suelda inmediatamente con fibras separadas al tablero, y la aleación Rose es liviana y no se pega.

Soldadura de transistores, diodos y microcircuitos.
Aquí me gustaría llamar la atención especialmente. El hecho es que los semiconductores de también temperatura alta son destruidos, por lo que existe riesgo de quemar el microcircuito debido al sobrecalentamiento. Para evitar que esto suceda, es recomendable instalar un soldador a 230 grados más o menos. Esta es una temperatura completamente tolerable que el microcircuito puede soportar durante bastante tiempo. Puedes soldar y tomarte tu tiempo. Para soldadores convencionales no ajustables, la temperatura de la punta es de aproximadamente 350-400 grados, por lo que necesitas soldar rápidamente, con un solo toque. No más de un segundo en cada pata y tómate un descanso de al menos 10 a 15 segundos antes de empezar a soldar la otra pata. También puede sujetar la pierna con unas pinzas de metal; servirá como disipador de calor.

alambres de soldadura
Es mejor estañar los extremos por separado antes de soldar, y si el cable está soldado a una placa de circuito impreso, entonces es muy recomendable perforar un agujero en la placa, introducirlo por el otro lado y solo luego soldar. En este caso, el riesgo de que se rompa el droshky al tirar del cable se reduce a cero.

Soldar con alambre de soldadura.
Así es como se suelen soldar los microcircuitos. Lo agarran en diagonal por las patas exteriores, lo lubrican todo con fundente y luego, sosteniendo un soldador con una mano y un alambre delgado de soldadura con la otra, sueldan rápidamente todas las patas.

Cables de soldadura en aislamiento de barniz.
Cada cable enrollado, como los que se enrollan alrededor de un transformador, está cubierto con una fina capa de barniz. Para soldarlo, es necesario retirar esta capa de barniz. ¿Cómo hacer esto? Si el alambre es grueso, puedes quemarlo un poco con el fuego de un encendedor, el barniz se quemará y los depósitos de carbón se pueden limpiar con cartón rugoso. Si el cable es delgado, raspe con cuidado con un bisturí, sosteniéndolo estrictamente perpendicular al cable, o tome una tableta de aspirina y presione y frote firmemente la punta caliente del soldador a lo largo del cable de la aspirina. Cuando se calienta, la aspirina liberará una sustancia que comerá el aislamiento de barniz y limpiará el cable. Realmente apestará :)

Tercera mano

Recomiendo conseguir un agarre como este. Algo muy conveniente, te permite sostener algo de Cthulhu mientras sueldas, los extremos no cuelgan de un lado a otro. Por cierto, ¡cuidado con los conductores accionados por resorte! Al soldar, puede saltar y arrojarle una gota de soldadura a la cara, no recuerdo cuántas veces me ha volado a la cara, ¡pero incluso podría haberme golpeado en el ojo! ¡Así que siga las precauciones de seguridad!

Esponja
La punta del soldador se ensucia gradualmente y se cubre de hollín. Esto es normal, generalmente el culpable es el flujo, el mismo LTI-120 arde, Dios no lo quiera. Puedes utilizar una esponja especial para limpiar el soldador. Este material amarillo viene con soportes para soldador. Se debe humedecer con agua y escurrir, dejándolo húmedo. Por cierto, la esponja se seca constantemente, para que no se moje cada vez, puedes remojarla en glicerina médica común. ¡Entonces no se secará en absoluto! ¡Malditamente conveniente! Si no tienes esponja, coge un paño de algodón, colócalo en una bandeja de hierro y remójalo también en agua o glicerina. Nuestros instaladores colocaron una toalla tipo gofre común sobre la mesa y limpiaron el soldador sobre ella.

Por cierto, sobre las precauciones de seguridad.

Primero, organice todo para que sea conveniente.
Esté atento a los cables de alimentación. El soldador es muy le encanta quemar su propio cable. Es simplemente maníaco. Y esto corre el riesgo, en el mejor de los casos, de reparar el cable y, en el peor, de un cortocircuito y un incendio.
No deje el soldador encendido, ni siquiera por poco tiempo. Regla " Izquierda - apagada"debe realizarse estrictamente.
Regla dos - el soldador debe estar en la mano o en su soporte confiable. ¡Y no hay otra manera! Bajo ningún concepto debes ponerlo sobre la mesa o sobre lo primero que hay sobre la mesa. La cuerda lo arrastrará en un momento.
No te olvides de capota y ventilación. Si suelda, al menos abra la ventana, ventile la habitación o, mejor aún, coloque un ventilador (al menos a 80 mm de la computadora) o una campana extractora sobre la mesa.

Es mejor ver una vez que leer cien veces:
¡Ningún problema! A su servicio hay un montón de videos de You Tube para la solicitud "soldar". Verás cómo lo hacen los profesionales. ¡Mira y aprende!

Mucha gente sabe que para obtener una soldadura de alta calidad al instalar componentes de radio, es necesario que la temperatura de la punta del soldador corresponda a la temperatura de funcionamiento de la soldadura. Ud. diferentes marcas soldar es diferente. Si la punta del soldador se sobrecalienta, la soldadura se oxidará y no será lo suficientemente fuerte. Además, en este caso, la punta del soldador se quema rápidamente y la soldadura deja de adherirse por completo. La soldadura de alta calidad tiene un brillo de espejo después del enfriamiento y solo se puede obtener a una temperatura determinada. Por lo tanto, para la marca más común de soldadura POS-61, la temperatura de soldadura es de 190...260 °C. La temperatura recomendada para soldar microcircuitos es de 235 ± 5 ° C durante no más de 2 s.

Al comprar el soldador barato más simple para una tensión de red de 220 V, como regla general, resulta que se sobrecalienta y no suelda bien. Hay cuatro formas de solucionar este problema.

Método 1. Si el soldador tiene una punta en forma de varilla, que se fija al cuerpo con un tornillo (Fig. 1), ajustando la longitud de inmersión de la varilla en el calentador, puede cambiar fácilmente la temperatura sin problemas. . Pero no todos los soldadores tienen este diseño para sujetar la punta y este método puede resultar inaceptable.

Método 2. Puede utilizar un LATR o un transformador con una gran cantidad de derivaciones. En este caso, la temperatura se regula cambiando el voltaje suministrado al devanado del calentador.

Método 3. Una resistencia adicional (reostato) se conecta en serie con el calentador del soldador. En este caso la potencia de la resistencia debe ser la misma que la del soldador, y seleccionamos el valor de resistencia para obtener la temperatura deseada. Esta resistencia adicional es grande y se calienta, lo cual resulta inconveniente.

Método 4. El regulador electrónico, Fig. 2, le permite cambiar suavemente (mediante la resistencia variable R2) la temperatura del calentador en un amplio rango. El dispositivo tiene una fuente de alimentación sin transformador y unas dimensiones reducidas, lo que permite colocarlo en un soporte para soldador. El circuito no es crítico para los tipos de piezas, y su configuración consiste en seleccionar el valor de la resistencia R4 (con un valor cero de R2) para obtener el voltaje máximo en el calentador. El soldador conectado puede tener una potencia de 15 a 300 W, y cuando se reemplazan los diodos VD1 ... VD4 con una corriente más alta, hasta 1000 W.

Arroz. 1 Diseño de un soldador con punta móvil.

Fig.2 Diagrama del controlador de temperatura

Si el soldador está diseñado para un voltaje de suministro nominal más bajo (48 o 36 V), se necesitará un transformador reductor de voltaje y se puede suministrar un voltaje reducido al circuito regulador electrónico. En este caso, para mantener su funcionalidad, será necesario reducir el valor de la resistencia R1 en proporción al voltaje de entrada.

Fuente: zps-electronics.com el transformador regula la resistencia adicional

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Temperatura de funcionamiento de la punta del soldador en relación con el metal y la soldadura.

Temperatura de la punta en relación con la soldadura utilizada.

Punto de fusión de varios metales.

Métodos para obtener la temperatura deseada.

Equipos de medición de temperatura.

Conclusión

Temperatura del soldador al soldar con soldadura blanda, uso de termómetro y activador de punta

Algunas reglas de soldadura

tipos de soldaduras

Fusión de diversos materiales.

Dispositivos de medición útiles

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nicromo

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Conclusión

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